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8D是解決問題的8條準(zhǔn)則(8Disciplines)或稱8個工作步驟，它們是：小組成立、問題說明、確定和實(shí)施臨時措施、尋找并確定根本原因、驗(yàn)證并確定永久糾正措施、實(shí)施永久糾正措施、預(yù)防再發(fā)生、小組祝賀。6σ是以顧客為導(dǎo)向，以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，通過DMAIC(確定階段、測量階段、分析階段、改善階段、控制階段)過程，減少缺陷，提高合格率，從而提高顧客滿意度，增加企業(yè)收益。8D和6σ都是用于解決質(zhì)量問題的有效工具，但兩者之間又存在一定的差別。下面重點(diǎn)就兩者的異同點(diǎn)進(jìn)行如下分析。
1 關(guān)于工作步驟
8D解決問題的8個工作步和6σ解決問題的DMAIC過程大致可以分為4個部分。
1.1 第1部分
對于一個未知原因的問題，8D質(zhì)量方法的第一步是成立一個交叉功能小組。小組成員應(yīng)具備有關(guān)工藝、產(chǎn)品知識以及解決問題和采取措施的技能。小組應(yīng)指定1人為小組長以組織協(xié)調(diào)小組工作，并對小組的工作進(jìn)度及成效負(fù)責(zé)。問題說明就是陳述“什么東西出了什么問題”。
6σ也是依靠小組解決問題的方法。6σ和8D都需要成立項(xiàng)目組，不同之處是8D小組長是在小組成員中指定1人擔(dān)任，而6σ項(xiàng)目組長由黑帶/綠帶擔(dān)任。對于6σ來說，不是所有的問題都適合用6σ方法解決。在選擇6σ候選項(xiàng)目時，應(yīng)該考慮以下問題：
(1)是否是反復(fù)出現(xiàn)的事件?
(2)范圍是否狹窄?
(3)是否存在測量尺度?是否能在合理時間內(nèi)確定測量系統(tǒng)?
(4)是否能對過程進(jìn)行控制?
(5)項(xiàng)目是否提高了顧客滿意度?
如果以上所有問題的答案是“是”，那么這是一個顧客導(dǎo)向6σ的良好候選項(xiàng)目。
在確定階段，需要采用適當(dāng)?shù)牟襟E來明確所選6σ項(xiàng)目是否符合以上要求。項(xiàng)目小組首先要通過調(diào)查研究以確定顧客抱怨什么，抱怨的程度如何，并且將顧客的抱怨轉(zhuǎn)化成關(guān)鍵質(zhì)量特性(CTQ)，即從顧客角度確定對顧客最重要的產(chǎn)品和服務(wù)特性。并對該特性進(jìn)行量化，確定該特性“好”到什么程度顧客才滿意，從而編制出關(guān)鍵質(zhì)量特性的可操作性定義。在確定階段6σ還提供了過程流程圖、魚骨刺圖、因果矩陣等細(xì)化項(xiàng)目范圍的工具，幫助項(xiàng)目小組對項(xiàng)目范圍進(jìn)行細(xì)化，以確保項(xiàng)目范圍足夠狹窄，使項(xiàng)目在較短的時間內(nèi)(一般黑帶項(xiàng)目為6個月)能夠關(guān)閉。
1.2 第2部分
8D在問題說明后，下一步就是確定和實(shí)施臨時措施。而6σ在確定問題后，并不急于立即采取措施，而是進(jìn)行測量，用數(shù)據(jù)進(jìn)行分析。首先要對顧客抱怨的輸出進(jìn)行測量，以確定目前的輸出處于什么水平，從而建立一個“基點(diǎn)”。還要對產(chǎn)生輸出的過程以及輸入進(jìn)行測量。在這一步驟中，雖然8D確定了要尋找并確定根本原因的一個原則，并建議可以用魚骨圖等分析工具，但可操作性不強(qiáng)。但6σ卻提供了一整套完整的測量和分析方法如過程能力分析、柏拉圖、運(yùn)行圖、方框圖、散點(diǎn)圖等，并提供了專用的分析軟件工具，使我們能夠?qū)ふ液驼撟C影響輸出的根本原因。
1.3 第3部分
8D在驗(yàn)證并確定永久糾正措施時，容易憑經(jīng)驗(yàn)判斷而缺少數(shù)據(jù)支持。有些公司通過用戶的反饋信息來驗(yàn)證改善措施，不但耗費(fèi)時日，而且效果也難以保證。所以難免發(fā)生永久措施實(shí)施后問題卻沒有改善的情況。
6σ在改善階段提供了頭腦風(fēng)暴法、試驗(yàn)設(shè)計(DOE)等工具幫助確定改善方案。改善方案確定后并不立即投入生產(chǎn)，而是要在一個小范圍內(nèi)試行。并且用在測量階段建立的測量系統(tǒng)對改善后的輸出進(jìn)行測量和分析，然后與“基點(diǎn)”進(jìn)行對比，用數(shù)據(jù)證明改善措施是否確實(shí)改善了輸出。只有確實(shí)有效的改善措施，才能夠在生產(chǎn)中施行。
1.4 第4部分
8D和6σ都需要采取措施鞏固小組取得的成果。8D要求將與問題有關(guān)的管理系統(tǒng)、操作系統(tǒng)、工作慣例、設(shè)計與規(guī)程進(jìn)行調(diào)整 或修改，以防止這一問題和所有類似問題重復(fù)發(fā)生。而6σ則通過防錯策略控制輸入并對生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務(wù)的過程進(jìn)行持續(xù)監(jiān)控以確保同樣的問題不再發(fā)生。
另外，6σ強(qiáng)調(diào)預(yù)防的事先性，要求將生產(chǎn)產(chǎn)品或提供服務(wù)的過程設(shè)計或改造成能生產(chǎn)出60質(zhì)量的產(chǎn)品或服務(wù)的過程，以防止缺陷產(chǎn)品或服務(wù)的產(chǎn)生。8D一般是用于解決已出現(xiàn)的問題。
2 關(guān)于改進(jìn)目標(biāo)
8D方法提出小組通過8個步驟改善問題，但沒有明確提出改進(jìn)的目標(biāo)。
6σ的目標(biāo)非常明確，即追求零缺陷。當(dāng)然，6σ的目標(biāo)并不是只通過1個6σ項(xiàng)目就能達(dá)到，而是通過一個又一個6σ項(xiàng)目，持續(xù)改進(jìn)，不斷地向目標(biāo)邁進(jìn)。
3 關(guān)于理念與文化
6σ不只是一種質(zhì)量改進(jìn)方法，而且是一種新的理念和文化。6σ認(rèn)為質(zhì)量不只是某個部門的事情，而是公司每個員工的工作。公司要求員工“擁有”他工作的質(zhì)量，強(qiáng)調(diào)全員參與及行為的無邊界性。追求完美成為公司每個員工的行為，從而相互協(xié)作，形成共同的目標(biāo)和價值觀。因此，在某種意義上，6σ不單純只是質(zhì)量改進(jìn)活動，更多的是一種業(yè)務(wù)活動。公司的所有員工都有責(zé)任學(xué)習(xí)和貫徹6σ方法。換句話說，6σ使公司的需求、顧客的需求和個人的需求相統(tǒng)一，從而克服了其他質(zhì)量方法部門之間相互脫節(jié)、員工之間相互推諉、公司目標(biāo)和顧客需求不一致的缺點(diǎn)。同時，6σ引導(dǎo)公司的各項(xiàng)活動的決策、分析和改進(jìn)必須基于對經(jīng)過量化的客觀數(shù)據(jù)作為事實(shí)而進(jìn)行，更加強(qiáng)調(diào)科學(xué)性和客觀性。8D還沒有上升到一種理念和文化。
6σ不僅可以用于質(zhì)量改進(jìn)，而且可以用于組織各個方面的改進(jìn)。管理、設(shè)計、采購、制造、市場、 修、服務(wù)等各個領(lǐng)域都可以應(yīng)用6σ方法進(jìn)行改進(jìn)。而8D則主要是用于質(zhì)量改進(jìn)。
4 關(guān)于實(shí)施要求
6σ的實(shí)施比8D具有更高的組織構(gòu)架要求和人員資格要求。
在組織構(gòu)架方面，8D并沒有提出特殊的要求。而6σ有一整套嚴(yán)密的組織構(gòu)架，由高層執(zhí)行領(lǐng)導(dǎo)、指導(dǎo)、高級黑帶、黑帶、綠帶組成。
在人員資格方面，8D要求小組成員具備工藝、產(chǎn)品知識，而6σ比8D具有更高的要求。黑帶候選人需要具備相應(yīng)的專業(yè)知識背景，即要具備相關(guān)專業(yè)知識，更要具備統(tǒng)計學(xué)知識，一般經(jīng)過至少4個月的黑帶課程培訓(xùn)并完2個黑帶項(xiàng)目，然后申請參加并通過黑帶資格考試，才能取得正式黑帶資格。正式黑帶經(jīng)過高級黑帶課程培訓(xùn)才能成為高級黑帶。綠帶需要經(jīng)過至少1個星期的綠帶課程培訓(xùn)。而且黑帶和綠帶需要向所有項(xiàng)目小組成員教授6σ知識，使每個小組成員都能夠用6σ的思維方法思考問題，用6σ工具解決問題。
5 關(guān)于成效要求
用8D方法解決問題沒有明確提出成效要求，而6σ則提出了明確的成效要求。6σ作為質(zhì)量改進(jìn)工具，不是單純?yōu)榱速|(zhì)量而追求質(zhì)量，6σ只有在能夠?yàn)轭櫩秃推髽I(yè)帶來價值時才追求質(zhì)量。如福特汽車公司要求每個黑帶每年完成4至6個6σ項(xiàng)目，每個項(xiàng)目完成后要將缺陷率降低70%，平均每個項(xiàng)目至少要收益250000美元(包括：實(shí)際的稅前年利潤，TGW的降低帶來的銷售收入等)。
6 結(jié)束語
綜上所述，8D和6σ有很多相同或相似之處，但8D是主要依靠小組成員的經(jīng)驗(yàn)解決問題的質(zhì)量改進(jìn)工具，而6σ是以顧客為導(dǎo)向、以數(shù)據(jù)為基礎(chǔ)，用數(shù)據(jù)說話，是更科學(xué)、更精密、更有效的質(zhì)量改進(jìn)工具，是對8D的深化和拓展。
美國摩托羅拉公司自1987年提出并實(shí)施6σ以來取得了驚人的成功：在短短的3年內(nèi)，公司的不合格品率從百萬分之6210(約4西格瑪)減少到百萬分之32(5.5西格瑪)，在此過程中節(jié)約成本超過20億美元。隨后，6西格瑪被許多世界級的企業(yè)推廣應(yīng)用，并取得巨大成功。如日本東芝公司自從1999年應(yīng)用6西格瑪以來，成本降低了1300億日元(約合10億多美元)。我國已是WT0的成員國，我國企業(yè)面臨日益加劇的來自跨國公司的競爭。企業(yè)要在競爭中求得生存和發(fā)展，就需要盡快學(xué)習(xí)和實(shí)施8D和6σ等先進(jìn)的質(zhì)量方法，不斷提高產(chǎn)品質(zhì)量水平，提升企業(yè)競爭力。
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